一、选型总体原则
　　碟式分离机械的品种规格较多，其转速一般在6000～12000r/min之间，转鼓直径多为250～800mm，分离因数达4000～14000，最大当量沉降面积可达30000m2，生产能力最高达100m3/h，结构和性能各异。由于需要分离的物料种类和性质千差万别，且用户希望能选用到一种既能满足本企业分离工艺要求，又能长期有效运行的碟式分离机，因此认真、科学的选型工作尤其重要；若选型不当，不仅达不到预期的目的，有时还会使生产无法运行，造成较大的经济损失。
　　分离仅仅是整个生产流程中的一个工序，即一个化工操作单元，因此在选择碟式分离机时，需充分考虑碟式分离机与整个工艺流程的适应协调能力，要明确需要分离物料的性质及产量需求，明确最终产品应有的分离精度，同时也应充分考虑工艺流程对物料特性的影响。以植物油化学精炼过程中的脱酸为例：过去的间隙式炼油，是在采用大罐内加碱液产生中和反应，再用重力沉降的罐炼方法脱皂分离，不需要选用分离机；自上世纪50年代，瑞典ALFA LAVAL公司发明了连续比配碱炼工艺后，碟式分离机像雨后春笋般地在植物油脱酸上得到应用，用离心分离取代了重力沉降；连续式与间隙式碱炼机理虽然一样，且生产工艺要求不同，因此在碱液浓度、超碱量、搅拌强度、分离温度等多方面差异很大，若固守原有的工艺条件，即使用碟式分离机，也无法达到分离要求。
　　选型时，用户应提供具有代表性的物料样品，以充分表明其特性；同时应最大限度的设计工艺过程条件，使其充分适应于选定的碟式分离机。
　　同时，用户在选型时要充分了解碟式分离机的性能和特点。如果单纯地盲从同类企业而选型，会因具体条件的不同而造成失效。如生产能力不足、分离后的产品达不到分离精度要求等。

二、物料特性原则
　　用户在选择碟式分离机机型时，必须了解物料的基本参数，如悬浮液中固相浓度，固相颗粒的粒径分布等。我公司按国际惯例“量体裁衣”方式，向用户提供分离设备的，需要认真详尽地填写《用户工艺调查表》，这是实施个性化设计及确保选定的设备能在最佳工作状态下运行的前提。
1、《用户工艺调查表》包括以下工艺参数
a)　问题描述 包括介绍工艺流程，尤其是分离前后两道工序介绍，分离需要的有用成分等；
b)　物料性质 包括化学组成、密度、分离温度、粘度、pH值、腐蚀、燃爆等；
c)　重力沉降状况描述 包括观察到的各时间段的分层情况等；
d)　分离后的要求 包括处理量、处理目的；轻相液体、重相液体及固相的分离要求；
e)　其它要求 包括推荐接触部位、密封件的材质、电气与自动化控制等

2、碟式分离机对物料的适应范围
　　离心机的主要应用功能有：脱水、澄清、浓缩、分级、分离等，因此必须根据不同的物料特性和分离要求来选择离心机。每种离心机都有自己的适用范围。碟式分离机可以分离的固体（液滴）粒径约为0.5～500μm，各种碟式分离机对悬浮液中固相浓度（质量百分比）的适应范围和分离出来的固相能达到的干燥度（与固相本身的性质有关）

用途	分离机型式
	人工排渣	活塞排渣	喷嘴排渣
悬浮液中固相浓度 （质量百分比）  %	≤2	1.5～10	5～15
固相干燥度 （质量百分比）  %	15～35	10～15	≤10

　　总之，在物料含有大量的液相、少量的固相，且固相粒径很小（≥1μm），或是无定型的菌丝体等，均可选用碟式分离机。例如固体含量少于2%时，可选用人工排渣型碟式分离机，轻、重两相液体能得到充分的分离，固体干渣沉积在转鼓内壁上，清渣时需停机拆开转鼓，不能连续生产；随着固相含量的增加，可选用活塞排渣或喷嘴排渣型碟式分离机。
　　碟式分离机的分离因数高，可以分离粒径≥0.5μm的颗粒，所得澄清液的澄清度也较高，对活塞排渣碟式机而言，分离出来的固相沉积在转鼓内壁的沉渣区，当贮存到一定量后，分离机能自动打开活塞进行排渣，可连续进行生产。活塞排渣的时间可根据悬浮液中的固体含量、机器的处理能力以及转鼓沉渣区的有效容积进行计算确定，也可根据试验测得数据确定。排渣方式分全部排渣和部分排渣两种。全部排渣是指分离机到了规定的时间，停止进料，活塞打开的时间较长，使转鼓内的所有固体、液体全部排放出来，这时排出的固相含湿率较高，液相夹带较多；对价值较贵重的液相，可在排渣前停止进料后，注入水或其它回收液，以置换贵重液相，减少液相损失。部排是指在排渣时不停止进料，仅瞬间打开活塞，沉积在转鼓沉渣区的固相排出。与全排相比，固渣较干，夹带液体少，但也可能固渣未被排尽，易造成分离机短时间振动或液相浑浊，因此经一定周期，需要进行一次全排操作，这些操作均可在PLC可编程控制装置内设定。
　　若用户需要将悬浮液中的少量固相得到富集，如原来悬浮液中固相含量为0.5%，通过浓缩使其增加到6%～8%，这就是浓缩。可选用喷嘴排渣型碟式分离机，其浓缩率的大小与悬浮液本身的浓度、固-液密度差、固相颗粒的粒径及分布，以及喷嘴的孔径和分离机的转速有关，喷嘴孔径选择过大，随固相流失的液相较大，固相浓缩率低；喷嘴孔径选择小了，则喷嘴易被物料堵塞，使分离机产生振动。进料浓度太低时，可采用喷嘴排出液的部分回流，即排出液部分返回碟式分离机进一步浓缩，使固相浓缩率提高。为了选择合适的喷嘴孔径，应对固相颗粒的粒径及分布进行测定。

三、选型物料分离试验
　　需要分离的物料种类很多，差异较大，用户对分离的要求各不相同。有时用户较难测定需分离物料的化学、物理特性，不能将《用户工艺调查表》填写清楚，某些物料又缺乏行业经验，没有现成的选型可借鉴，这时分离试验就显得很重要。
　　试验前应先定性分析物料特性，明确分离的要求，考虑分离前后道生产工序，以及分离时是否需要加温（改变液相粘度或密度）、加添加助剂（絮凝、表面活性剂、电解质液等）等预处理条件，确定分离工艺，再根据分离经验，分析各种分离机的适应性，初步选定一种碟式分离机机型，分离试验分试验机试验和实机试验两种。
　　我公司经多年的发展，已经建立有一定规模的分离实验室，装备有进口、国产的多种相关设备、器具，可以进行各种物料的分离试验。也锻炼出一支经验丰富的技术队伍，积累了数百种物料分离的数据与经验。用户只需提供几公斤物料，即可进行试验；技术人员根据试验分析现象，采集数据，推荐出相适应的碟式分离机机型。
　　当用户对选型的准确性要求很高时，也可采用实机试验的方法。通常进行实机试验，是在对上述问题已进行充分的分析、并有较大成功把握的基础上进行的。实机试验的地点应根据物料的特性，生产工艺的难易程度来确定。由于实机的生产能力较大，需要的试验物料量也较多，再者许多物料需要配加温、冷冻、搅拌、干燥等操作单元；或物料有腐蚀、易燃易爆、剌激性气味等；或物料运输方面的问题；所以实机试验一般是在用户生产地进行。试验中重要的是选型用户方要与分离机制造方紧密配合，详细介绍工艺情况，同时要尽可能多了解试验机的性能；试验前要有计划有准备，试验中要对各种状态下物料取样，并作好相关数据的记录，试验后认真分析计算，同时对选用该机型的经济性、环境保护、安全生产等方面作分析，最终确定机型、规格和数量。为了帮助碟式分离机的选用，可参考下表。

分离机型式		人工排渣	活塞排渣	喷嘴排渣
分离因数Fr		5000～10000	5000～13000	5000～10000
进料 特性	固相浓度      %	≤2	1.5～10	5～15
	颗粒粒径     μm	≥0.5～1	≥1	≥1
	二相密度差g/cm3	≥0.02	≥0.02	≥0.02
用途	液相澄清度	优	良	优
	液-液分离	优	良	优
	沉降浓缩	优	优	优
	固相分级	可	可	可
出料 情况	固相含湿      %	10～45	70～90	40～70
	液相含固量    %	≤0.01	≤0.01	≤0.01