一、D（-）对羟基苯甘氨酸盐分离
　　发酵是一门传统工业，发展至今，发酵已从过去简单的酒类生产、醋酸和发面加工到成为生物工程中一个极其重要的分支。是包括微生物学、化学工程、基因工程、细胞工程、机械工程和计算机软硬件工程的一个多学科工程。从广义上讲，发酵工程由三部分组成：上游工程，发酵工程和下游工程。
其中下游工程指从发酵液中分离和纯化产品的技术：包括固液分离技术（离心分离、过滤分离、沉淀分离等工艺），细胞破壁技术（超声、高压剪切、渗透压、表面活性剂和溶壁酶等），蛋白质纯化技术（沉淀法、色谱分离法和超滤法等），还有产品的包装处理技术（真空干燥和冷冻干燥等）。

　　离心分离是下游工程中重要的组成部分，如生物发酵液、酶制剂、维生素等，存在着众多影响生产控制和成品品质的菌体、蛋白，因此离心分离、浓缩的工艺过程将直接影响发酵产品的产量、质量、收率和成本。目前，大多数发酵液采用离心机等分离设备。

　　以浙江金华某企业为例，他们生产的D（-）对羟基苯甘氨酸邓钾盐，是新一代抗生素类药品阿莫西林和头孢羟氨苄的中间体。1999年以前国内尚无该产品工业化生产的成熟工艺，1997年该公司技术人员经过两年的努力，攻克了该产品工业化生产的技术难关，填补了国内空白，成为我国最大的D（-）对羟基苯甘氨酸邓钾盐生产、出口基地。该产品于2000年4月通过省级新产品鉴定，2001年7月被认定为省高新技术产品。该产品技改项目—采用基因工程酶转化法生产D（-）对羟基苯甘氨酸，比原化学合成法生产人均产量可提高3倍，且无环境污染；已被列为省高新技术重大产业化项目和国家“双高一优”项目。

　　在该技改项目后期，工业化分离设备的选型曾一度困扰他们，但是该企业来我公司进行物料工艺性试验后，增强了信心。当时带来的物料含固率较高，约≥10～15％。采用QTD-350HZC碟式分离机分离时，排渣时间间隔仅为3～5分钟，排出渣成糊状，轻相液用肉眼观测分离效果明显。后又经DRT-366碟式分离机分离，澄清效果明显，完全满足工艺要求。现2台DRY-366型人工排渣碟式和4台QTD-350HZC型自动排渣碟式分离机已为该企业带来可观的经济效益。D（-）对羟基苯甘氨酸的工业化生产方法目前主要有两种，一是用化学合成的方法，另一是用基因工程酶转化的方法。其工艺流程如下： 二、生物发酵液分离
　　生物工程几乎无处不在，有一种生物发酵液, 是高分子化工产品原料，用于制造可降解塑料的原料。生产流程中需要提取的是发酵液中的固形有效物，液相为废水。固形物颗粒约为1～40μm，价值较高，要求损失越少越好，液相分离前调整到pH=7，废水中含固率≤1%，清澈透明，并且澄清后COD、BOD应达到排放标准或能够循环使用；与物料接触的材质为不锈钢。由于发酵反应的质量是在一定范围内波动，当发酵不太好的时候，固形物颗粒较小，一般方法分离比较困难，推荐选用QTD-350HZC型碟式分离机，或DBP-420型碟式分离机，可以取得满意的效果。工艺流程见图：